Despre „colesterolul” liniei de producție

Spațiul de stocare neoptimizat este colesterolul liniei de producție, împiedicând un flux continuu și neperturbat al producției și blocând compania să își atingă dezideratele de 5S la nivel operațional  și dezideratele financiare la nivel strategic.

Din perspectivă managerială, spațiul de producție este, în general, spațiul cu cea mai ridicată valoare pentru companie, deoarece în el se găsesc toate procesele transformaționale ale materiei prime în produse semifinite și finite.Valoarea ridicată a spațiului de producție e conferită de necesitatea de a acomoda în el toate echipamentele necesare procesului de producție (liniile de producție), de a asigura toate utilității necesare  procesului (curent, aer, etc), de a asigura condițiile necesare producției (ex: podea ESD, suprapresiune aer, nivel curățenie, filtrare, etc) și nu în ultimul rând de a asigura fluxul de materie primă și de personal pentru a facilita procesul de producție .

Pragmatic, prețul pe m2 din spațiul de producție fiind ridicat, acesta trebuie utilizat la maximum de eficiență. În acest sens spațiul de producție folosit cu scop de stocare, este cel a cărui cost se justifică cel mai puțin.

Orice zonă de stocare creată în producție trebuie să contribuie și să aducă valoare directă procesului de producție. Dacă, în general, companiile evită să stocheze în zona de producție linii neutilizate, numeroase companii nu își optimizează corespunzător zonele de stocare de lângă linia de producție a materiilor prime necesare procesului de producție .

Distingem două mari modele de alimentare a liniei cu materie primă, fiecare având un necesar de spațiu de producție diferit și de asemenea constrângeri și oportunități diferite de gestionare și optimizare a spațiului de producție

Modelul Push: Un model des utilizat este modelul de kitting, folosit pentru producția de serii mici cu variabilitate mare (low volume-high mix). Din punct de vedere al spațiului de stocare, kitiing-ul necesită un spațiu de stocare mare și totodată numeroase manipulări a materialului (mai ales în cazul în care acesta e reîntors în magazie și reintrodus în stoc.

Optimizarea spațiului de stocare în cazul acestui model poate fi realizată printr-o bună integrare, în magazie, a procesului de retur de materiale.

De dorit în cazul companiilor cu model push este, însă, pregătirea prin optimizări a procesului de producție și a procesului de alimentare, a trecerii treptate spre un model pull, atunci când este economic justificabil.

Modelul Pull: Un alt model, folosit în general pentru producțiile de serie mare  și variabilitate redusă, (High volume-low mix) este modul de alimentare de tip KANBAN.

În cadrul acestui model dezideratul de a ocupa un spațiu minim de stocare se poate atinge atunci când materialul ajunge JIT în linie (stocul din linie este minim).

Pentru a atinge optimizarea spațiului de producție, în acest caz, ideal este ca liniile de producție și spațiul de stocare să fie integrate lean. Spre exemplu, prin carboard engineering .

Deși reprezintă un pas înainte în eficientizarea procesului de stocare a materiei prime în linie, KANBAN-UL CLASIC, DOUBLE BIN și MIN MAX ELECTRONIC presupun, totuși, existența unui stoc de materie primă în linie.

Pentru KANBANUL CLASIC, minimizarea spațiului de stocare în linie presupune recalibrarea periodică a cartelelor cu volumul de producție, iar pentru cel de tip MIN-MAX ELECTRONIC este necesară scăderea pragului de minim, care se poate face prin creșterea frecvenței procesului de backflash și prin creșterea acurateței de stoc, mai ales prin declararea pierderilor/a produselor neconforme, pe cât posibil în timp real.

Deși posibile, aceste procese sunt dificil de menținut pe termen mediu și lung.

Spre deosebire de acestea, JIDOKA KANBAN asigură și integrează cel mai bine modelul de alimentare JIT, fără a necesita procese de mentenanță ulterioară instalării kanbanului, reducând stocul la minimul necesar în linie.

Comparabil cu spațiul de stocare a materiei prime, în orice zonă de producție se găsesc zone de stocare a produselor semifinite. Și aici putem distinge două modele prin care acest stoc de produse semifinite este generat în linie.

Modelul Push: model în care departamentul de planificare sincronizează etapele de producție, planificând nivelul de stoc de produs semifinit aflat între fazele de producție.

La acest model riscul este întotdeauna ca fazele de producție să se desincronizeze și să apară suprastoc pe un semifinit și lipsă de stoc pe altul.

Modelul Pull: Modelul prin care producția aflată în fluxul de producție în aval trage produsele semifinite aflate în amonte,  generând un proces de replenishing a lor.

Acest proces de KANBAN nu este ușor de implementat și în cazul unei implementări greșite poate avea consecințe negative prin creșterea numărului de schimbări (changeover) a procesului din amonte și reducerea eficienței lui.

Modelul producerii de semifinite are impact direct asupra modului în care este aprovizionată linia cu materiale, de aceea devine foarte important ca balansarea proceselor și decizia alegerii metodologiei de push sau pull în cazul etapelor din procesul de producție a semifinitelor să fie făcute în urma unor analize a fluxurilor de producție prin tehnici lean (ex .Value Stream Mapping, SMED) și să fie constant adaptate realității spațiului de producție.

Ideal pentru un flux perfect optimizat și integrat pe fazele de producție ar fi un sistem de KANBAN care să genereze semnal nu doar pentru materie primă, ci și pentru semifinite.

Urmăriți-ne pentru mai multe articole care abordează aspecte critice în realimentarea pe fluxul de producție. Fie că sunteți la începutul călătoriei în lean  manufacturing sau căutați să îmbunătățiți practicile existente, seria noastră de postări vă va oferi perspectiva și uneltele necesare pentru a face față provocărilor dinamice ale industriei.